„Grenzen sind da, um gebrochen zu werden!“

Interview mit Jürgen Schaffitzel über den Bau einer Brücke in Brettschichtholzbauweise in Neckartenzlingen

Das Unternehmen Schaffitzel Holzindustrie aus Schwäbisch Hall war für die Brettschichtholz-Herstellung und den Abbund der Fußgänger- und Radwegbrücke in Neckartenzlingen beauftragt. Im Interview erklärt Geschäftsführer Jürgen Schaffitzel die Herausforderungen beim Abbund und bei der Montage der Brücke.

dach+holzbau: Wie muss man sich den Ablauf bei der Produktion der riesigen Brettschichtholzelemente vorstellen? Verleimen und Abbund sind ja zwei unterschiedliche Arbeitsvorgänge …

Jürgen Schaffitzel: Die Arbeiten sind ziemlich komplex. Bevor mit der eigentlichen Brettschichtholzproduktion begonnen wird, werden die Lamellen in unserer Trockenkammer auf etwa 11 Prozent getrocknet. Anschließend kommen diese in die Produktion. Dort wird für jede einzelne Lamelle die Holzfeuchte, die Längsschwingung sowie das Gewicht ermittelt.  Diese drei Werte ergeben die Holzfestigkeit beziehungsweise die jeweilige Klasse der Lamelle. Mittels eines modernen Roboters werden die Lamellen entsprechend der Qualität, Festigkeit und Holzart sortiert und dann verwendet. Als nächstes laufen die Lamellen in die Fehlerkappsäge, in der die zuvor von dem Mitarbeiter angezeichneten Fehlstellen durch einen Kreidescanner erkannt und ausgekappt werden. Es folgt die Längsverleimung der Lamellen mit Hilfe einer Kompaktkeilzinkenanlage. Nach dem Aushärten kann mit der Schichtverleimung, sprich mit der eigentlichen Trägerproduktion, begonnen werden. Härter und PU-Kleber, der in 35 Minuten zur Endfestigkeit aushärtet, werden auf die Lamellen aufgetragen, die einzelnen Lamellen aufgestellt beziehungsweise zu einem Paket vorgeformt, mittels Kran ins Brettbett gehoben und gepresst. Nach der Aushärtung von bis zu sechs Stunden kann gehobelt und mit dem Abbund begonnen werden. Will man jedoch einen so großen Brettschichtholzträger wie bei der Neckartenzlinger Brücke fertigen, ist eine zusätzliche horizontale Verklebung von mehreren Brettschichtholzträgern notwendig, eine sogenannte Blockverklebung. Erst dann gehen die Abbundarbeiten los.

Was ist der Vorteil einer solchen Blockverklebung?

Blockverklebte Bauteile werden vor allem im Brückenbau, für Holzstützen oder für Konstruktionen mit großen Spannweiten eingesetzt und ermöglichen eine effiziente Nutzung von Holz. Mit einer Blockverklebung lassen sich zudem neben geraden oder verdrillten Querschnitten beispielsweise auch Hohl- oder T-Profile herstellen.

Die Binder der Brücke sind bis zu 36 Meter lang, sind solche Abmessungen für Sie inzwischen Standard oder ist das eine Ausnahme gewesen?

Binder mit solchen Abmessungen sind für uns mittlerweile Standard. Wir können in unserer Produktion Binder mit bis 45 m Länge fertigen.

Wie lange betrug die Planungszeit für dieses Projekt, wie lange dann die eigentliche Produktion?

Die Planung der Brücke übernahm das Ingenieurbüro Miebach. Hierfür wurde lediglich ein halbes Jahr gebraucht. Weitere zwei Monate wurden von unserem hauseigenen technischen Büro in die Erstellung von Werkplänen investiert, bevor es mit der Produktion losging. Mit der Brettschichtholzproduktion wurde im November 2016 begonnen, ab Dezember wurde blockverklebt und mit dem Abbund begonnen. Montage der Brücke war Anfang März 2017. Von der Planung bis zur Fertigstellung der Brücke inklusive aller bürokratischen Hürden dauerte es kein Jahr, was eine sportliche Leistung darstellt.

Die Montage der Brücke vor Ort bedeutete eine logistische Herausforderung. Was mussten Sie beachten?

Wichtig war, dass die Bauteile rechtzeitig und unbeschadet auf die Baustelle kamen, daher ist bei so einem Transport der richtige Partner eine Erfolgsvoraussetzung. Im Vorfeld wurde die Zugangsstraße komplett gesperrt und umfangreiche Streckenerkunden der Spedition durchgeführt. Die bis zu 36 m langen Bauteile mussten bei Nacht den letzten Kilometer komplett rückwärts transportiert werden, um vernünftig in die Zielstraße reinzukommen. Das war für alle Beteiligten reiner Nervenkitzel.  

Gab es bei der Montage irgendwelche Schwierigkeiten oder lief alles wie geplant? Was war die größte Herausforderung?

Die größte Herausforderung war das passgenaue Einsetzen des Mittelteils der Brücke mit einer Länge von 24 m – der sogenannte Brückenschlag. Mittels eines Geometers wurde vorab nochmals alles geprüft, sodass das letzte Brückenteil auch tatsächlich passt und es hat glücklicherweise auf Anhieb alles funktioniert. Weitere Herausforderungen waren die große Ausladung und das Gewicht des 24 m langen Mittelteils. Es wurde ein 500 t-Autokran eingesetzt.

Wo liegen denn aus Ihrer Sicht die Grenzen für den Holzbrückenbau? Oder gibt es die gar nicht und Sie legen die immer wieder neu fest?

Grenzen sind ja generell da, um gebrochen zu werden. Ein Tunnel aus Holz, was rein technisch gesehen kein Problem darstellt, wäre doch ein tolles Objekt, um zu beweisen, was mit Holz alles möglich ist.

Doch ein paar Parameter sollten schon beachtet werden, denn wie sollen beispielsweise überdimensional große Binder wirtschaftlich transportiert werden? Daher haben wir uns auf Bauteillängen bis zu 45 m spezialisiert, sowohl in der Verleimung, Blockverleimung und im Abbund. Dies ist meiner Ansicht nach auch die maximale wirtschaftliche Länge für den Transport. Das heißt aber nicht, dass nur Brücken bis 45 m Länge möglich sind – die Neckartenzlinger Brücke beweist es ja mit ihren knapp 100 m Länge.

Herr Schaffitzel, vielen Dank für das Interview!

Interview: Rüdiger Sinn


Brücke aus zertifiziertem Holz

In Summe wurden rund 255 m³ Fichten-Brettschichtholz sowie 3 m³ Accoya-Brettschichtholz für die Brücke benötigt. Da Schaffitzel Holzindustrie PEFC-zertifiziert ist, wurde ausschließlich Holz aus nachhaltig bewirtschafteten Wäldern verwendet. Die Produktion des Brettschichtholzes dauerte nur wenige Tage, der Abbund hingegen mehrere Wochen. Dieser war zudem geprägt durch die Blockverklebungen der Brückenteile mit den abgetreppten Querschnitten. Herausfordernd war weiter die Bearbeitung der gebogenen und abgestuften Bauteile. Hierfür wurde jedes Brückenteil mehrfach gedreht und positioniert, sodass gesägt, gehobelt, geschraubt und Stahlteile angebracht werden konnten. Mehr dazu lesen Sie hier in der Baustelle des Monats.

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