Automatisierung schont Rücken und Knie

Würde man den Holzbau in Epochen einteilen, wäre jetzt vermutlich das Zeitalter der Universalisten. Die Auftragsrückgänge im Einfamilienhausbau, im Gewerbe- und dann auch im Wohnbau haben vor allem deutlich gemacht, dass es von Vorteil ist, breit aufgestellt zu sein. Schließlich ist es dann kein Problem, Verluste in einem Geschäftsfeld durch Verlagerungen in andere Geschäftsfelder auszugleichen.

Die Strobel GmbH hat ihren Sitz im schwäbischen Ebenweiler im Landkreis Ravensburg
Foto: Mohr/Weinmann

Das gilt auch für die Strobel GmbH im Kreis Ravensburg. Der Holzhausbau, den Firmengründer Arthur Strobel schon Ende der 1980er Jahre aufgenommen hat, hatte auch in dieser Region deutliche Einbrüche zu verzeichnen. Allerdings führte Arthur Strobel die klassischen Zimmereigewerke im Unternehmen weiter. Im Laufe der Jahre kamen neue Geschäftsfelder hinzu, unter anderem der mehrgeschossige Gewerbe- und Wohnbau, der Neubau von Kitas und Schulen, Sanierungen, Aufstockungen und Modulbauten – zunehmend schlüsselfertig, mit Ausbaustufen nach Kundenwunsch. Außerdem baut man in Ebenweiler auch heute noch mit rund 45 Mitarbeitenden Carports, Gartenhäuser und Dachstühle – Planung, moderne Fertigung und Spenglerarbeiten inklusive.

Großer Kundenstamm ohne Werbung

Da die Strobel GmbH in einer wirtschaftsstarken Region angesiedelt ist, kamen neue Geschäftsfelder im Zuge erhöhter Nachfrage auf das Unternehmen zu. Als der Einfamilienhausbau von 30 bis 35 auf etwa 10 Häuser im Jahr zurückging, war der Mehrgeschossbau eine Möglichkeit, die Verluste auszugleichen. Zusammen mit der nach wie vor starken Nachfrage nach Sanierungen und Aufstockungen ist die Strobel GmbH weiterhin gut ausgelastet – bei einem relativ kleinen Lieferradius von 40 bis 50 km und ohne Werbung zu ­betreiben: Die Kundschaft kommt auch heute noch fast ausschließlich über Mundpropaganda.

Einstiegslösung

Johannes Strobel (links) rückte 2016 neben seinem Vater Arthur Strobel (rechts) in die Geschäftsführung auf
Foto: Mohr / Weinmann

2016 rückte Johannes Strobel neben Vater Arthur in die Geschäftsführung auf. Angesichts der guten Marktlage machten Vater und Sohn 2019 einen ersten Anlauf, die Fertigung der Holzrahmenelemente zu automatisieren: „Damals hätten wir aber in eine große Multifunktionsbrücke investieren müssen, weil uns eine Säge für die Bearbeitung von Holzfaserplatten wichtig war. Das hat uns abgeschreckt“, sagt Johannes Strobel. 2022 hatte sich diese Situation mit Markteinführung der „Wallteq M-300“ von Weinmann grundlegend verändert. Diese Multifunktionsbrücke gilt als platzsparende Einstiegslösung für das Handwerk: Neben Klammer-, Nagel- und Markierungsaggregaten verfügt sie auch über eine Fräse und Säge. Für Johannes Strobel, der vor allem wegen der gleichbleibend hohen Präzision in eine automatisierte Fertigung investieren wollte, ist die Maschine eine bezahlbare Lösung für Unternehmen in seiner Größenordnung.

Arbeitserleichterung für die Mitarbeitenden

Neben der Präzision stand für Johannes Strobel die Ergonomie im Vordergrund: „Mir lag viel an einer Arbeitserleichterung für meine Mitarbeiter. Sie sollten nicht mehr auf den Elementen knien und Platten von Hand auflegen müssen.“ Positiver Nebeneffekt: Ältere Mitarbeiter, die nicht länger auf der Baustelle arbeiten wollen, kann er nun in der Halle einsetzen, sodass sie seinem Unternehmen länger erhalten bleiben. Dank Automatisierung lassen sich außerdem Mitarbeiter in der Fertigung einsparen, die wiederum in anderen Bereichen eingesetzt werden können.

Ende 2022 nahm Johannes Strobel den Kontakt zu dem zuständigen Weinmann-Mitarbeiter auf. Wichtig war ihm dabei unter anderem, dass sich auf der neuen Fertigungslinie auch Dach- und Deckenelemente bearbeiten lassen. Am Ende der Gespräche stand die Bestellung einer „Wallteq M-300“ mit Arbeitstisch. 

Montagetisch mit Vakuumheber in der Werkshalle der Strobel GmbH. Rechts ist die „Wallteq M-300“, links der Übergang zur Abbundhalle zu sehen
Foto: Mohr/Weinmann

Mit dem bereits vorhandenen Weinmann-Montagetisch und zwei ergänzten Plattenhebern entstand so eine Kompaktanlage. Gewendet werden die Elemente momentan nicht auf einem Wendetisch, sondern per Hallenkran. „Das ist für uns völlig ausreichend“, erklärt Johannes Strobel. „Wir dachten zuerst an einen zusätzlichen Wendetisch, entschieden uns dann aber für ein etwas langsameres Entwicklungstempo. Das macht für mich bei solchen Umstrukturierungen Sinn, weil man ja auch die Prozesse im Unternehmen auf die neue Technik abstimmen und optimieren muss. Und falls wir die Anlage später erweitern möchten, ist das wegen des modularen Aufbaus kein Problem.“

Nahtloser Wechsel

Die kurze Lieferfrist erwies sich für die Zimmerei als Herausforderung: „Die neue Technik sollte in rund drei Monaten kommen und in dieser Zeit mussten wir nicht nur einen Hallenausbau stemmen, sondern auch unsere Arbeitsvorbereitung auf die neuen Aufgaben vorbereiten.“ Doch das stellte kein Problem für das Unternehmen dar: Der Hallenanbau inklusive Bauantrag, Bauteilproduktion und -montage lief aus Sicht von Johannes Strobel „ziemlich unproblematisch“.

Die Multifunktionsbrücke gilt als Einstiegslösung für das Handwerk. Neben Klammer-, Nagel- und Markierungsaggregaten verfügt sie auch über eine Fräse und eine Säge
Foto: Mohr/Weinmann

Ein Vorteil für das Unternehmen ist die klare ­Trennung zwischen der Fertigung und anderen Arbeitsbereichen, sodass sich die Abläufe in jedem Bereich optimieren lassen. Zufrieden ist der Zimmerer auch mit den Abläufen in der Arbeitsvorbereitung: „Als sie vom Liefertermin hörten, haben die beiden Meister in dieser Abteilung schon etwas die Augenbrauen hochgezogen. Aber sie standen voll hinter der Umstrukturierung, waren engagiert und haben alle Aufgaben hervorragend gelöst.“ Nach einer mehrtägigen Schulung bei SEMA zur Vorbereitung begann man mit dem Aufbau und der Pflege eines firmeneigenen Bauteilkatalogs. Ein Prozess, der bis heute läuft und inzwischen einen dritten Mitarbeiter in der Arbeitsvorbereitung beschäftigt. Schon mit zwei Mitarbeitern verlief die Inbetriebnahme im Frühjahr 2024 unkompliziert, ohne Stillstand oder Produktionsausfälle.

30 Prozent schneller

Bei einem Großprojekt bot sich ein direkter Vergleich: Zwei von drei baugleichen Mehrgeschossern waren bereits manuell gefertigt, der dritte lief komplett über die neue Linie. Obwohl die Mitarbeiter erst nach rund fünf Tagen Einlernzeit selbständig mit der neuen Technik arbeiteten, gelang ihnen schon bei diesem ersten Projekt eine Verkürzung der Fertigungszeit von sechs auf vier Wochen, was etwa 30 Prozent entspricht. „Das war schon extrem, wie schnell das alles ging und wie viel Zeit man in der Produktion gewonnen hat“, sagt Johannes Strobel. Inzwischen dürften es noch etwas mehr als 30 Prozent Zeitersparnis sein, weil man noch besser mit den Arbeitsabläufen vertraut sei, schätzt er. Die Kapazität des Unternehmens ist deutlich gestiegen – ein Vorteil, wenn Großprojekte schnell beliefert werden müssen.

Fertige Elemente werden am Ende der Halle gelagert und verladen. Für gute Zufahrtsmöglichkeiten sorgt ein großes Hallentor
Foto: Mohr / Weinmann

Höhere Stückzahlen waren für Johannes Strobel nicht das primäre Ziel, daher nutzt er den Zuwachs an Kapazität zu einem guten Teil für eine Erhöhung des Vorfertigungsgrades. So ist das Volumen nicht proportional gestiegen: „Wir produzieren heute schon mehr und die Maschine ist gut ausgelastet, aber wir fertigen jetzt auch solche Bauteile vor, die uns in Zeiten der manuellen Fertigung zu kompliziert waren.“ Beispielsweise werden komplexe Dachgeometrien heute mit Dachelementen realisiert statt wie früher Balken für Balken vor Ort.

Positives Fazit

Heute kommen alle Bauteile aus Ebenweiler komplett vorgefertigt auf die Baustelle. Die Rückmeldungen aus der Montage sind ebenfalls aufschlussreich, wie Strobel erklärt: „Wir waren auch in der manuellen Fertigung schon sehr präzise, aber auf der Baustelle passt heute alles noch einmal besser, Nacharbeit ist praktisch kein Thema mehr. Allgemein herrscht bezüglich der neuen Technik vor allem eine Meinung vor: Die hätten wir schon viel früher einführen sollen.“ Das gilt auch für die Mitarbeiter in der Fertigung: „Hier gibt es viel Lob für die neue rücken- und knieschonende Arbeitsweise“, erläutert Johannes Strobel. „Ein Mitarbeiter sagte mir neulich, dass er seit der Umstellung nicht mehr jeden Abend todmüde nach Hause fährt. Mich lässt das hoffen, dass er und die anderen länger für mich arbeiten können – und das am Ende auch wollen.“

Der Einfamilienhausbau bei der Strobel GmbH (siehe Foto) ging auf etwa 10 Häuser pro Jahr zurück. Zusammen mit der nach wie vor starken Nachfrage nach Sanierungen und Aufstockungen ist das Unternehmen dennoch weiterhin gut ­ausgelastet
Foto: Mohr/Weinmann

Somit hat der Betrieb in Ebenweiler durch die Umstrukturierung alle Ziele erreicht: Man fertigt in noch höherer Präzision, hat das Problem der Personalknappheit entschärft sowie die Fertigungszeiten drastisch verkürzt. Auch die Kundschaft begrüßt die zusätzliche Sicherheit, die die industrielle Präzision und automatische Dokumentation aller Arbeitsgänge mit sich bringen. Beworben wird die Umstrukturierung allerdings kaum, da noch immer fast alle Kunden per Empfehlungsmanagement kommen – und es spricht viel dafür, dass dies noch lange so bleiben wird.

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Autor

Dr. Joachim Mohr ist freier Journalist, lebt und arbeitet in Tübingen und unterstützt die Weinmann Holzbausystemtechnik GmbH in der Pressearbeit.