Effiziente Aufstockung mit vorgefertigten Holzbauelementen
Vorgefertigte Holzelemente garantieren eine hohe Qualität bei kurzer Bauzeit und bringen gleichzeitig eine energetische Sanierung mit sich. Für die Aufstockung von zehn Wohnhäusern in Berlin-Tegel kamen vorgefertigte Holzbauelemente bei den Wänden und beim Dach zum Einsatz.
Das Berliner Büro Architekturwerk entwickelte für die Cité West Gruppe ein Sanierungskonzept für eine ehemalige Wohnsiedlung französischer Streitkräfte am Berliner Flughafensee. Die Aufstockung von zehn Gebäuden mit einer durchschnittlichen Größe von 25 x 12 m und 50 x 12 m um eine zusätzliche Etage wurde dabei mit der energetischen Sanierung der gesamten Wohnsiedlung kombiniert. Durch die Verwendung der von Opitz Holzbau GmbH & Co.KG aus Neuruppin vorgefertigten Holztafelbauelemente konnte ein Großteil des Bauprozesses in industrieller Vorfertigung ausgelagert und eine Fertigungszeit von drei Monaten pro Wohnhaus erreicht werden.
Kurze Bauzeiten – gut bei Bestandsbauten
Gerade bei Aufstockungen sind kurze Montagezeiten anzustreben, denn der Bestandsbau sollte sehr schnell wieder mit einer schützenden Hülle versehen werden. Im besten Fall werden die schützenden Teile der Dachhaut (Ziegel, Blech, Flachdach) vor der Montage entfernt und danach mit passgenauen vorgefertigten Teilen innerhalb weniger Tage aufgestockt. Die unteren Geschosse können damit relativ ungestört und sicher weiter bewohnt werden. Bei vermieteten Gebäuden ist das natürlich notwendig.
Aufstockung und energetische Sanierung in einem
In der ruhigen und attraktiven Wohngegend von Berlin-Tegel sind nach diesem Prinzip innerhalb kürzester Zeit Wohnungen mit einem geringen Energieverbrauch in Holzständerbauweise entstanden. Die Wohnungen haben moderne Grundrisse, Fußbodenheizung, Holzfenster mit 3-Scheiben-Isolierverglasung und geschmackvolle Bäder. Bei der Dämmung kamen sowohl Mineralfaser-Dämmstoffe als auch nachwachsende Rohstoffe zum Einsatz.
Die Planungsüberlegungen folgten zum einen der optimalen bautechnischen Ausnutzung und einer klaren architektonischen Sprache, ohne Schnörkel und überflüssige Bauteile. So gibt es nur zwei Fensterformate, die Treppenhäuser blieben bis auf ein rundes Oberlicht unverändert. Die serielle Bauweise erforderte einen schlichten, gut durchdachten und vielfältig nutzbaren Entwurf mit gleichen Grundrissen.
Bei der Wahl der Materialien sticht Holz bewusst hervor. Es wird zum Beispiel in den Laibungen der Fenster sichtbar, die einfache Aluminiumfassade ist wie eine Haut aufgebracht, die an den Laibungen wie abgeschnitten wirken darf. Die Geländer aus Aluminiumtafeln haben ein Lochmuster, das auf den zweiten Blick durch nach unten größer werdende Lochabstände tropfend wirkt.
Die modulare Bauweise entsprach zum einem dem Ziel eines hohen Vorfertigungsgrades, die serielle Fertigung wirkte sich zudem kostensenkend und positiv auf die Bauqualität aus: In die vorgefertigten Holztafelbau-
elemente waren zum Beispiel bereits alle Fenster nebst Laibungen sowie Installationen in den Innenwänden eingebaut. Alle Bauteile wurden als Holzrahmen-Bauelemente im Werk vorgefertigt. Die Fenster wurden zugekauft und direkt im Werk eingebaut.
Fertigung Außenwandelemente
Zuerst wurde am Montagetisch die Holztragkonstruktion aus 24-cm-Rahmen, Stielen und Schwellen zusammengesetzt und die Funktionsmembran und zwei Lagen Gipsfaserplatten (15 + 10 mm) von Fermacell als innere Beplankung befestigt. Dann wurde auf einem weiteren Tisch die Mineralwolle-Dämmung zwischen den Stielen eingebracht und eine 60 mm Holzweichfaser-Dämmplatte als äußere Beplankung der Außenwand aufgebracht. Als Unterkonstruktion für die Fassade folgte eine senkrechte Lattung aus imprägnierten Schnittholz und eine Lage 22 mm OSB3. Insgesamt beträgt der U-Wert der Außenwand 0,14 W/m²K.
Fertigung Innenwandelemente
Bei der Fertigung der Innenwandelemente setzten die Handwerker zunächst die Holztragkonstruktion aus Rahmen, Stielen und aus Schwellen zusammen. Als Deckung wurde der Rahmen mit 15 mm OSB3 und 12,5 mm Gipskartonplatten belegt. Nach dem Drehen wurde als nächster Schritt die Mineralwolle-Dämmung zwischen den Stielen eingebracht und die Wand durch das Aufbringen der zwei Schichten komplettiert.
Fertigung Dachelemente
Zuerst wurde am Montagetisch die Holztragkonstruktion aus 28 cm Sparren zusammengesetzt und auf der Innenseite eine 18 mm OSB4-Platte befestigt. Diese Platte übernimmt gleichzeitig auch die Funktion einer Dampfbremse. Die Handwerker brachten im darauf folgenden Montageschritt die Mineralwolle-Dämmung zwischen den Sparren ein, als äußere Beplankung folgte dann eine 50 mm Holzweichfaser-Dämmplatte. Als Unterkonstruktion für die Dachhaut wurden eine senkrechte Lattung aus imprägnierten Schnittholz und eine Lage 22 mm OSB3 verwendet. Insgesamt beträgt der U-Wert des Daches 0,13 W/m²K.
Transport und Logistik waren abgestimmt
Aufgrund der Größe der Wohnblöcke wurden meistens zwei Montageeinheiten im Abstand von zwei Wochen realisiert. Dabei waren je Haushälfte zwei Transporte mit Wandelementen und zwei Transporte mit Deckenelementen erforderlich.
Alle Außenwände sind stehend mit dem Tieflader transportiert worden. Dies war aufgrund der Elementhöhen von 3,10 m erforderlich. Alle Dachelemente wurden auf Pritschen liegend transportiert.
Vor der Montage haben die Handwerker jeweils das komplette Dachgeschoss des Bestandsgebäudes zurückgebaut, um eine relativ ebene Grundfläche für die Montagearbeiten zu schaffen. Trotz aller Bemühungen konnten Unebenheiten von bis zu 8 cm nicht verhindert werden, welche natürlich das Richten der Wände sehr erschwerten.
Das Richten der Wand- und Dachelemente erfolgte mittels eines Autodreh-kranes durch die Firma Treskower Zimmerer und Dachdecker GmbH.
Nach der etwa einwöchigen Rohbaumontage eines Bauabschnittes erfolgten die Restarbeiten, unter anderem
das Untermörteln der Wände,
das Schließen der Passfelder des Daches und Montageöffnungen,
das Herstellen und Verkleiden des Dachkastens
und das Abkleben des Daches, um die Dampf- und Winddichtigkeit herzustellen.
Die Montagearbeiten erfolgten von Mitte August 2011 bis Anfang Juni 2012. Gerade in den Wintermonaten hatten die Zimmerer mit erschwerten Wetterbedingungen zu kämpfen, so dass ein reibungsloser Montageablauf nicht immer gewährleistet war. Selbst die gute Logistik kam so manchmal an ihre Grenzen.
Fazit: Neuer Wohnraum mit hohem Energiestandard
Die Aufstockung der zehn Wohnbauten in Berlin Tegel zahlte sich – neben der Schaffung von neuem Wohnraum – unter anderem auch energetisch aus. In den Wohnhäusern wird jetzt mit Holz geheizt (Holzpellets). Die Kombination von Aufstockung und energetischer Sanierung der gesamten Wohnsiedlung erwies sich hier als besonders kostengünstig und effizient. Durch die Erneuerung des Nahwärmenetzes und der Fenster sowie durch den Einbau von Pelletheizkesseln konnten die mittleren warmen Betriebskosten insgesamt um 60 Prozent reduziert werden.
Autoren
Sabine Opitz-Becker M.A. arbeitet als Marketing Managerin in Köln, Louise Molling ist Diplom-Politologin und arbeite im Bereich Presse- und Öffentlichkeitsarbeit.
Klare architektonische Sprache ohne Schnörkel und überflüssige Bauteile
Holztafelbauweise:
individuell einsetzbare Bausätze
Holztafelbau in seiner zeitgemäßen Form gibt sich so individuell wie nie zu vor. Die industriell gefertigten Holztafelbau-Elemente werden für jedes Objekt individuell vorgeplant und projektbezogen „ausgestattet“, ob einseitig, doppelseitig beplankt, mit Putz- oder Holzfassaden oder mit bereits im Werk eingesetzten Fenstern. Alle technisch möglichen Elementaufbauten sind realisierbar.
Besonders gefragte Anwendung sind Dachaufstockungen, die Dank des hohen Vorfertigungsgrades effizient in kurzer Zeit fertiggestellt werden können und das in Niedrigenergie- bis hin zum Plusenergiestandard.
